Sikeres start-up projekt egy amerikai spin-off céggel

A VIDEOTON HOLDING Zrt. központi – székesfehérvári – telephelyén Kovács Andor mûszaki igazgató mutatja be új egységüket, ahol a 3D-s nyomtatók gyártása folyik. Az Autóelektronika Kft. egykori elektronikai beültetõ csarnoka ad otthont az új üzemnek, melyben egyedileg kialakított, professzionális gyártósorokon szerelik össze a 3D-s nyomtatókat.
– Rendkívül aprólékos, jó kézügyességet, koncentrációt igénylõ munka ez, mely sok-sok méréssel, folyamatos kontrollal jár. A termék a legyártását követõen még itt a helyszínen 100%-ban tesztelésre és alapos ellenõrzésre kerül. Ha netán probléma adódna vele, még házon belül ki is javítjuk azt. – kezdte beszélgetésünket a szakértõ.

– Hogyan jön létre egy nagy múltú magyar vállalat és egy amerikai start-up cég között egy ilyen üzleti kapcsolat?
– A tengerentúlon, a világ egyik legjobb mûszaki egyetemérõl vált ki ez a kis spin-off vállalkozás. Néhány kiváló mûszaki tudással rendelkezõ fiatal mérnök elhatározta, hogy készítenek egy elérhetõ árú, de professzionális minõségû 3D nyomtatót. A megvalósításhoz sikerült közösségi finanszírozással megteremteni az alapokat és gyártásba is vitték. Az egyik tulajdonosunk fia kezdetektõl az amerikai vállalkozás részese, tagja.  Már a második generáció fejlesztésén dolgoztak, amikor felmerült az együttmûködés lehetõsége. Természetesen maga a döntés a közös munkáról már szigorúan mûszaki-gazdasági paraméterek mentén született meg.

– Milyen elõnyökért érdemes egy amerikai start-up cégnek egy ilyen távoli gyártópartnert választania?
– A megbízhatóság, a bizalmi viszony kialakíthatósága volt az egyik pont, hiszen egy ilyen termék esetében a gyártási technológia, a szerelés és finombeállítás trükkjei ipari titkokként kezelendõek. Ennek megõrzését nem lehet a világ minden pontján biztosítani, nálunk viszont ez alapvetõ. A másik elõnyünk a vállalatcsoport erejében rejlik, annak a széles technológiai vertikumnak köszönhetõ, amit a holding tagvállalatai képviselnek. A nyomtató kulcskomponenseinek nagy részét házon belül le tudjuk gyártani, a forgácsolt alkatrészekhez városon belül tudjuk beszerezni az egyedi extrudált alapanyagot, és sikerült több magyar beszállítót is bevonni a projektbe.
– A termék értékének több mint fele a VIDEOTON-tól származik. Ennyiféle technológiát, cikkszámot, kritikus alkatrészt nem sokan kínálnak egy helyen. Rendkívül komplex termékrõl van szó, melyben az optika, finommechanika, mechatronika, vegyészet és szoftver megfelelõ együttmûködésére van szükség. Ebben a termékben a mechanika, a gépészet világa együtt él a nyomtatott áramkörökkel, a szoftverekkel és például olyan különleges alapanyagokkal, mint a nyomtatáshoz használt UV érzékeny gyanta.
– Komplex eszköz, hiba esetén komplex problémákkal jár. A hibaszûrés idõnként meglehetõsen bonyolult, van, hogy nehéz eldönteni, melyik ponton kell beavatkozni. Emiatt elengedhetetlen a kreatív és nyitott mérnöki megközelítés.
– Unikumnak számított az is, hogy egy start-up társaság ötletét kellett sorozatgyártásra alkalmassá tennünk. Ez semmiképp sem mondható tipikusnak a VIDEOTON életében. Partnereink általában már kiforrott konstrukcióval érkeznek hozzánk, így egy-két apró módosítást követõen a termékeik gyártásba vihetõk. Most viszont fiatal, kevés gyártási tapasztalattal rendelkezõ mérnökökkel kellett ezt a folyamatot végigvinnünk. Volt olyan alkatrész, ami 30 módosításon ment keresztül, mire véglegesítettük. Éppen ezért nagyon nagy pluszt jelentett az a mérnöki optimalizálási munka, amit a szakma DfM-nek hív (Design for Manufacturing), és amit a VIDEOTON sokéves gyártási tapasztalatával nyújtani tudott fiatal partnerének.

– Hogyan zajlik egy ilyen atipikus együttmûködésben a napi munka?
– Nagyon dinamikus információáramlás jellemezte a kapcsolatunkat. A gyártásba vitel egy közös iteráció eredménye lett. Induláskor egy 4 fõs mérnöki társasággal  utaztunk ki a vevõhöz, és ott két héten át dolgoztunk a még prototípus fázisban lévõ nyomtatón. Szétszedtük, összeszereltük, véleményeztük, és már akkor hasznos ötleteket tudtunk átadni a gyárthatóságot és szerelhetõséget illetõen. A rendkívül intenzív munka eredményeként a javasolt javító intézkedések bekerülhettek az elsõ mérnöki szériás termékbe. A fogadtatás tehát pozitív volt, és a kapcsolat a késõbbiekben is az maradt, a partnerünk a fejlesztés során mindvégig komolyan vette mûszaki jellegû tanácsainkat. A közös erõfeszítéseknek köszönhetõen a funkcionálisan ~85%-os kiinduló alaptól – sok-sok apró lépésen keresztül – odáig jutottunk, hogy a terméket sikeresen gyártásba vittük, és ma már probléma mentesen szereljük.
– Természetesen a megrendelõnk munkatársai is részt vesznek a folyamatokban. Vevõnknek két mérnöke teljes munkaidõben velünk együtt dolgozik a projekten, itt Székesfehérváron. Emellett ha kellett telefon-konferencián keresztül, akár közvetlenül a tervezõmérnökökkel egyeztettünk, de rendszeresen fogadtuk a szakértõiket is központunkban.
– Egy amerikai fiatal csapattal együtt dolgozni, ahol az átlagéletkor 30 év alatt van, nem éppen egy szokványos munkastílust igényel.  Gyors döntések, felpörgetett folyamatok, újszerû mentális kapcsolatok jellemezik az ilyen munkát. Még a gondolkodásmódunk is átalakult, teljesen más szemlélettel közelítettük meg a problémákat. Jól példázza, mire gondolok, az az eset, amikor elõször rádöbbentünk, nem kell egy külsõ partnertõl megrendelnünk azt az egyedi szerszámot, amit a 3D-s nyomtató összeszereléséhez megterveztünk, gyorsabb és olcsóbb, ha egyszerûen kinyomtatjuk magunknak.
– A vevõi oldal amennyire rugalmas volt a mûszaki módosításokat illetõen, annyira sarkosan ragaszkodott a megjelenésre vonatkozó elképzeléseihez. Egy jó arányú, szép terméket, egyfajta dizájn-ikont akartak. Tudták, egy ilyen eszköznél nem a megjelenés az elsõdleges szempont, mégis mindvégig szem elõtt tartották azt, mert hittek abban, hogy a szép külsõ eladhatóbbá teszi a terméket. Mi ebben is támogattuk õket.
– Az elindulástól kezdve közel egy évre volt szükség, hogy sorozatkész legyen a 3D nyomtató. Fölvállaltuk a speciális szereléssel-fejlesztéssel járó tanulási folyamatot. 2015 a felkészülés éve volt, tavaly pedig már elindulhatott a folyamatos gyártás.
– Segítette a munkát egy felhõ alapú gyártástámogató megoldás is. A kijelölt adatközlõ pontokon minden egyes nyomtatóról egy elektronikus ûrlap segítségével feljegyzésre kerültek  a legfontosabb jellemzõk, így késõbb minden fontos információ elérhetõ és elemezhetõ volt mind a vevõ, mind a VIDEOTON szakemberei számára.

– Hogyan kell elképzelni egy ilyen 3D-s nyomtató mûködését, és milyen alkatrészeket gyártanak ebbe a VIDEOTON tagvállalatai?
– A tárgyak nyomtatása 0,025, 0,05 vagy 0,1mm-es rétegekben, szeletenként történik a végfelhasználás függvényében. A célnak megfelelõ gyantából így rétegrõl rétegre épül fel a kívánt forma. A vízszintes tankba kiadagolt gyantát rétegenként szilárdítja meg a nyomtató, úgy hogy egy UV lézerforrás fényét 2 tengely mentén eltérítve végig pásztázza az adott réteghez tartozó szeletet. A lézer fénye körbe rajzolja a kontúrokat és besraffozza a zárt mezõket.
– Ez a technológia nem azonos az  mûanyagszál-olvasztásossal (FDM). A sztereolitográfiás nyomtatóval, amit mi Magyarországon egyedüliként gyártunk, sokkal precízebb nyomatokat lehet készíteni, és mindezt rendkívül költséghatékonyan. A készülék maximum 145x145x175 mm méretû testeket képes kinyomtatni, de a kész elemeket össze is lehet ragasztani, így nagyobb tárgyak is elõállíthatók vele. A piacon ma elérhetõ hasonló minõségre képes 3D-s nyomtatók többszörös áron kínálják ugyanezt.
– Magának a nyomtatónak a gyártása két fõ részre bontható: elsõként összeszerelik a mechanikai alkatrészeket, vagyis kalibrálásra, finombeállításra kész állapotba hozzák. Körülbelül ez a teljes munkafolyamat fele. Ahhoz azonban, hogy tökéletes nyomat készülhessen, a különféle alkatrészeket még be kell állítani, össze kell hangolni és le kell tesztelni. Ez teszi ki a feladat másik, koránt sem egyszerû felét.
– A készülék összes lemez alkatrésze a VIDEOTON csoporton belül készül. Ez adja a nyomtató vázát, ezért nagyon fontos ezek precizitása, minõsége. A szerelési folyamatot mi magunk optimalizáltuk, a vevõ segített ugyan, de alapvetõen a saját tapasztalatainkra építhettünk. A gyártósor kialakításában nagy hasznát vettük kaposvári tagvállalatunk gyakorlati tanácsainak, akik konyhagépek gyártásával foglalkoznak.
– 15 lemezalkatrész, a 2 alumínium dekor burkolat, valamennyi – összesen 9 – nyomtatott áramkör, vagyis a nyomtató teljes agya, továbbá 3 kritikus forgácsolt alkatrész is házon belül készül. A szerelés, kalibrálás és tesztelés önmagában a gyári ár kb. negyede, összességében kicsit több mint a termék 50%-a a VIDEOTON csoportban jön létre.
– Nagymértékben segítette a munkánkat egy saját fejlesztésû alkatrész nyomonkövetõ rendszer is, amit vonalkódos kollégáink készítettek. Az egyedi fejlesztésû hardver és szoftver azóta már a környezõ cégek érdeklõdését is felkeltette. A kreatív és költséghatékony megoldást – a szoftveroldalt testre szabva – mások is szívesen átvennék.
– Az európai szervizfeladatokat – a garanciális és a garancián túli javításokat is – ugyancsak mi látjuk el. A telefonos szervizhálózatot a partnerünk üzemelteti, a meghibásodott készülékek hozzánk érkeznek vissza. Ezeket külön részlegben fogadjuk. A szervizes kollégák, akik a belsõ hibajavító technikusokkal azonos kvalifikációval rendelkeznek, átnézik, majd gyári állapotúra javítják, újra kalibrálják és letesztelik a nyomtatókat, majd visszajuttatják azokat a tulajdonosokhoz.
 
– Mire használhatóak az önök által gyártott 3D-s nyomtatók?
– A felhasználási cél nagyon sokrétû lehet, attól függõen, milyen gyantát teszünk a nyomtatóba. Vevõnk folyamatosan fejleszti az alapanyagot, így egyre több típus érhetõ el. Alapvetõen ma négy gyanta csoporttal kínálják a 3D-s nyomtatókat.
1. A standard, általános célú gyanták fekete, fehér, szürke és áttetszõ színekben kaphatók, hobbi és mérnöki célokra egyaránt megfelelnek.
2. A második csoportba a funkcionális, mérnöki gyanták tartoznak.
a. Ezek közül a „kemény” gyanta, egy ellenálló, szívós anyag, ABS szerû tulajdonságokkal, amit fokozott, vagy ismétlõdõ igénybevételnek kitett szerszámokhoz, bepattanó vagy csuklós alkatrészekhez, robosztus prototípusokhoz javasolnak.
b. A második mérnöki típus a „tartós” gyanta, mely egy polipropilénszerû anyag, a hajlékonyabb mûanyag alkatrészekhez ideális.
c. A harmadik a „flexibilis” gyanta mely, ütésnek, nyomásnak ellenálló, rugalmas anyag. Puha tapintású, hajlítható, összenyomható. Kiváló például ergonomikus markolatok kialakításához.
d. A negyedik pedig a „hõálló” gyanta, ami jól alkalmazható a magas hõmérséklettel járó gyártási eljárásoknál, például prototípus fröccsöntõ szerszámok készítésénél.
3. Egy külön csoportja a gyantáknak az ékszerészeket célozza meg. Ez a kék színû anyag nagy felbontású precíziós öntéshez használható, hamu és maradványok nélkül kiégethetõ, így az ékszerészeknek, öntödéknek lehetõvé teszi, hogy a digitálisan tervezett és 3D nyomtatott mintákat közvetlenül felhasználják az öntésnél.
4. Végül a negyedik csoportba a fogászati gyanták tartoznak. Itt az egyik típusból szájsebészeti kiegészítõk és fúróvezetõk, orvostechnikai eszközök nyomtathatók, míg a másik típus korona és híd minták gyártására tervezett nagy pontosságú gyanta. Sima, matt felülete és színe hasonló a hagyományos gipszmintákéhoz.

– A fejlesztés folyamatos, készült már kerámiát utánzó kísérleti anyag, amely kiégethetõ, és például egyedi fogprotézisek készíthetõk belõle. Egy-egy új gyanta tehát további piacokat nyithat meg.
– VIDEOTON-on belül is több helyen használunk 3D nyomtatott darabokat. A szerelõsoron például több tájoló és pozícionáló segédeszköz vagy kisebb egyedi kéziszerszám is így készült. Más tagvállalatok mûszaki egyeztetéshez, szerelhetõségi ellenõrzéshez használtak már saját gyártású géppel nyomtatott munkadarabokat. Emellett már folynak az elõkészületek, hogy a szerszámüzemben prototípus alkatrészeket fröccsöntsünk hõálló gyantából készült szerszámbetétekkel.
– A nyomtató és a hozzávaló „tinta” az interneten néhány kattintással beszerezhetõ, az elõbbi 4000 euró, míg az utóbbiak ára 160 és 400 euró között mozog a funkciójuktól függõen.
– A gyártás 2016-ban nagy lendülettel, termelési csúccsal indult, majd a felhalmozódott elõrendelések kielégítését követõen beállt egy stabil ütemre. 2017 tavaszától – az új típusú gyanták megjelenésétõl – ismét egy fellendülés érzékelhetõ, folyamatos és fokozatos növekedésre számítunk.
– Az eddigi legnagyobb létszámunk 130 fõ volt, mely a hatékonyság növelésével, illetve a termelési volumen stabilizálódásával az év elejére lecsökkent. A létszámunk a piaci igényekhez igazodva jelenleg folyamatosan növekszik, a közelmúltban 20 fõvel sikerült bõvülnünk és még további munkatársakat keresünk.
– Az együttmûködés tehát gyümölcsözõ, a befektetett munka nem volt hiábavaló. A néhány fõs spin-off cég, mellyel 2014-ben megkezdtük az együttmûködést, ma a fõhadiszállásán több mint 200 fõt foglalkoztat, és a 3D-s nyomtatóik az egész világon elérhetõek. Tudomásunk szerint ezen az elven mûködõ nyomtatót Magyarországon nem gyárt más, és partnerünk kizárólag velünk készítteti ezt a 3D-s nyomtatóját. Ami tehát a világba kikerül ilyen típusú nyomtató, az itt készül Magyarországon, a VIDEOTON-nál.
– A megrendelõnk azzal a céllal jött hozzánk, hogy elérhetõ áron produkáljon egy profi, asztali kivitelû 3D-s nyomtatót, mely a cégvilágban egy átlagos, mindenki által elérhetõ eszközzé válhat. Úgy tûnik, ennek elérésére minden esély megvan, és ebben a VIDEOTON csoport nem kis szerepet vállal.

Cseh Teréz